Name: NANASE株式会社
Telephone: 048-228-0330

2021/09/13

ものづくりコーディネーターNANASEが人材育成、業務改善で関わっている町工場さん。
そこでの嬉しい変化について、少しだけお伝えします。
ちょっと実名はお出し出来ないので、仮にT工場とさせていただきますね。

関わり始めて4ヶ月。そこで起きたビックリ(ﾟﾛﾟ屮)屮

T工場。月に４度訪問させていただいています。
その中で起きた、ちょっとした変化を今日はご紹介！

一番多きな事は、今まで20％も使っていなかったシステムを
90％以上の作業で使うようになった事。
せっかく買ったシステムだけど、全く使えていないって町工場さんも
多いですよね。
簡素化されたシステムであったものの、中々現場は言っても使えていない状況でした。
簡単な作業前、作業後のボタンを押す行為であっても、「面倒」「忘れてた」等の理由があったようですが。
それが、ホント1ヶ月で90％以上作業前後の入力が出来るように(ﾟﾛﾟ屮)屮

システムを何かしら使うようになると、現状把握も多角的に出来るようになります。
システム運用が上手く出来ている工場では、
１つ１つの工程での作業時間も把握出来ますよね。

今までは感覚だった事の裏付けが出来てきたり、
それによって個々の作業の問題も把握出来るようになってきました。
そこから工程管理者との相違がある作業について
「何で出来ないんだ！！」ではなく、
「なぜ相違があるのか？」の検証をしています。
相違がある＝利益が出ていない製品にもなってしまうので
工程管理者の作業時間の見積りがあまいのか？
作業者の問題なのか？（工具選定が悪い？プログラムの問題？）を
調査中です。

ちなみに、システムと一緒に作業日報も付けていらっしゃいました。
ただ、作業日報といってもその日に行っていた作業内容を書くのみ。
もちろんそこから時間がかかっている作業も把握は出来ていましたが
作業者は「ずっと作業していた訳では無い」「他の作業と一緒にしていた」等と
今までは言い訳が出来ていたんです。
作業前後システム入力する事によって、ある意味言い訳が出来ない事に。
もちろ作業時間の把握出来ますよ。

作業員さんの動きが！！！

NANASEでは、人材や業務改善でのお手伝いの場合
始めにスタッフさんの相関図や、スタッフさん個々の特性等を確認させていただいています。
Aさんの良いところ、悪いところは・・・
変った方が良いところは・・・等など。
もちろんその中で、会社としてこの人が変ると、劇的に変るヒト（キーマン）を探ることも。
T工場では、Bさんがキーマンでした。
ただBさんに直接アプローチするよりも、
Dさんにアプローチした方がT工場的により良い結果が出るかも？と考え
Dさんの特性にあったアプローチを。
その結果、Dさんの作業量がそれまでの2.5倍に！！（金額ベース）
思ってもみない変化に正直ちょっとビックリ。
徐々に少しずつ出ると思っていたので
ここまで急激に！？と。
ちなみにDさんは、機械の操作経験はもうすぐ3年目。
「機械メーカーの研修には行ったけど、我流だから」
が口癖でした。
システムで分析をすると、
既存の製品では、今までの1.5倍の作業量に。
新規品の場合は、ちょっと時間がかかる事もあるものの、嬉しい変化です。

結果、８月はお盆休みがあったり、体調を崩す人がいたものの
7月と変らない水準を保てる事が出来ました。

やり方・進め方はそれぞれ。あった事を進める事が重要！

工場によって、やり方・進め方はそれぞれだと思います。
ただ、「これ良いよ」と他社さんで言われていた事が
その工場に合うとは限らない。
合わないと、逆効果が出てしまいます。
それこそ「面倒」「忘れた」に繋がります。
ちなみにT工場さん。
スタッフさんの作業以外でしなければいけない事は着実に増えています。
それでも今の所残業が増えたわけでもありません。
じゃ、今までサボっていたんじゃなかと言われる人もいると思いますが
今までも今までで一生懸命だったはず。
ただ、無理ムダがあったんでしょうね。